Découvrez des exemples de fabrications réalisées par le Centre Horloger de Provence

Axe de montre

Tournage d’un axe de balancier sur une montre dame. Il s'agit d'un très petit mouvement monté par OMEGA sur des montres joailleries dans les années 1930. Pour obtenir un réglage satisfaisant sur un mouvement de cette taille, la marque avait préféré concevoir un calibre (286) avec un balancier de grande taille, mais vu le poids et l’inertie de celui-ci, cela le rendait très fragile aux chocs. Il ne nous reste plus, en fourniture, d’axe d’origine pour ce mouvement, car nous en avons changé beaucoup. Il a fallu donc le fabriquer. Pour cela, nous avons commencé par le tourner sur un tour 6mm et fini les pivots sur un tour à pivoter. Une fois l’axe rivé sur le balancier, l’ensemble est équilibré et réglé pour une marche optimum de la montre dans toutes les positions. La longueur totale de l’axe est de 3.26mm et le diamètre des pivots de 0.07mm. Pour comparaison, un cheveu humain mesure 0.04mm.


Levier de chronographe

Fabrication d’un levier de remise à zéro de chronographe. Le plus long à faire est le dessin et sa copie sur une plaque en acier. Les fonctions sont relativement simples à réaliser, mais l’allure générale ne doit, en aucun cas, jurer par rapport à l’ensemble des autres leviers de chronographe. L’ensemble des courbes et formes sont « copiées » sur les autres pièces. Une fois le découpage à la scie bocfil fini, une reprise à la lime de Genève permet de supprimer les traces de sciage. La finition, quant à elle, est réalisée à la diamantine sur plaque de verre et brunissoir, ce qui permet à la pièce d’avoir le même aspect que le reste de la mécanique.


Aiguille de montre à coq

Les mesures et proportions sont importantes car la facilité de lecture de l’heure est capitale sur une montre ne possédant qu’une seule aiguille. L’adoption des aiguilles de minutes n’est apparue qu’à partir de 1700/1720. Un traçage sur une plaque d’acier ancienne permet d’avoir le même aspect que l’ensemble des autres pièces en acier de la montre. Un découpage à la scie bocfil est ensuite réalisé. Une fois détourée, l’ébauche peut commencer à être travaillée en rond de bosse, à la lime, afin de lui donner du relief. La longueur de l’aiguille est de 29 mm. Une fois l’aiguille finie, l’ajustement sur le canon de la roue des heures doit être réalisé. Ajustement important dans sa précision, car la remise à l’heure s’effectue comme sur une horloge, c’est à dire en tournant directement l’aiguille. Le remontage de la montre s’opère au centre de l’aiguille grâce à un carré, avec une clef.


Mouvement de baromètre

Fabrication complète d’une mécanique de baromètre Torricelli, disparue sur un baromètre Louis XVI en bois doré. Après réalisation de la platine principale en laiton d’époque, on effectue le tournage de la poulie, en os, servant à recevoir les fils des deux plongeurs (tube mercure et contrepoids). L’axe en acier, recevant l’aiguille indicatrice, sur le cadran, est tourné puis chassé sur la poulie. Enfin, on fabrique le pont supérieur, ainsi que sa vis, permettant de fixer l’ensemble sur la platine. Montés et réglés, ces baromètres remarchent à la perfection. Torricelli invente le baromètre en 1643, en remarquant que la hauteur du mercure varie dans des tubes en verre en fonction des changements de pression atmosphérique, la chute de celle-ci indiquant l’arrivée du mauvais temps.


Aiguilles de baromètre

Les indicateurs, index et aiguille, ont la plupart du temps disparu, car montés sur un simple vitrage, par une fixation centrale : lorsque le verre casse, les aiguilles n’ont plus ni fixation ni protection. Les aiguilles que nous fabriquons sont inspirées du style et de l'époque du baromètre. Cet objet ayant été fabriqué sur une période très longue, nous devons, donc, absolument respecter le modèle d’origine. Nous avons acquis, au fur et à mesure des années, un nombre certain de modèles anciens, nous permettant, par copie, de faire des aiguilles tout à fait dans le goût de l’époque de chaque baromètre. Les pièces sont découpées dans des plaques anciennes, de laiton pour l’index et d’acier pour l’aiguille, permettant ainsi d’avoir les couleurs et textures d’origine. Le travail s’effectue à la scie bocfil et à la lime, sur vé de découpage.


Roue d’échappement

Après tournage au tour, de 3 disques en laiton, l’ensemble est maintenu en son centre, par une broche, et monté sur la fraiseuse. Les réglages effectués, le fraisage peut commencer. Un certain nombre de passes est obligatoire, afin de garantir un bon résultat. Généralement 4 à 5 pour ce type de denture très fine, chaque passage enlevant environ 1 à 2 mm de matière. Une fois le fraisage fini, nous démontons les disques de la fraiseuse et récupérons la roue centrale, la seule utilisable. Le premier disque a un chanfrein dû à l’attaque de la fraise et le dernier a des bavures, difficiles à enlever. Une fois le tracé des bras et le découpage de ceux-ci réalisés, le tournage de la partie centrale effectué, la roue peut être montée sur son axe et pignon.